19
avril
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Depuis une semaine, les enseignants et les personnels techniques de l’INSA Strasbourg sont mobilisés pour concevoir une visière de protection dont le bandeau support sera injecté.

Après les différentes itérations associées à la définition design du bandeau à la fois pour respecter le cahier des charges mais aussi les contraintes liées à l’usinage de l’outillage, le lancement de la production du moule d’injection a commencé mercredi 15 avril après-midi suite à la livraison des différents composants par notre partenaire, la société HASCO qui a fait preuve d’une grande agilité (livraison en 24h) malgré les circonstances (figure 1).

Figure 1 : réception des composants HASCO pour la réalisation de l’outillage

La première étape a été de modéliser les différents parties de l’outillage (empreintes, circuit d’alimentation, système d’éjection et circuit de refroidissement) pour ensuite générer les plans de définition pour les gammes de fabrication des pièces.

La stratégie étant de minimiser le temps de réalisation (2 jours), les étapes d’usinage sont réalisées à partir de machines conventionnelles mais aussi de commandes numériques faisant appel à des simulations d’usinage. Dans ce cas un programme est généré puis transféré à la fraiseuse 5 axes à commande numérique (figures 2 et 3).

Figure 2 : conception assistée par ordinateur (CAO) de l’outillage d’injection

Figure 3 : fabrication assistée par ordinateur (FAO) montrant la simulation des phases d’usinage des la plaque empreinte.

Une fois ces étapes validées, les usinages ont démarré sur les différents équipements disponibles à l’INSA :

  • usinage des plaques empreintes, des circuits de refroidissement sur la fraiseuse 5 axes (figure 4)
  • usinage des passages des éjecteurs sur la fraiseuse conventionnelle (figure 5)
  • usinage et assemblage des circuits de refroidissement (figure 6)

Comme le démontre cet article, il s’agit d’un réel travail collaboratif, qui montre clairement les compétences des équipes pédagogiques, qui ont su, dans le cadre de la situation particulière que nous vivons, se mobiliser et s’organiser pour :

  1. concevoir un design de support
  2. concevoir et réaliser l’outillage associé
  3. en parallèle industrialiser des étapes de production de certains composants
  4. commander des consommables nécessaires à l’assemblage des visières
  5. et enfin industrialiser les étapes d’assemblages et de conditionnement.

Au-delà de la dimension technique de ce projet solidaire, ce travail collaboratif est une belle aventure humaine pour l’équipe qui s’est naturellement constituée.

Texte : Hervé Pelletier / Sébastien Poli
Crédits photos : H. Pelletier, X. Cecchet, S. Poli

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12 commentaires

  • C’est top votre projet
    Vous participez au fait que je pourrai bientôt voir ma maman à l’ephad
    Merci beaucoup à toute l’equipe et en particulier à mes anciens collègues pour votre investissement

  • On reconnait tout l’esprit d’équipe de l’INSA Strasbourg en ce noble investissement :
    Humanisme, collaboration, inventivité et réactivité et, je n’en doute pas, dans une très bonne ambiance.
    Bravo pour cette belle implication et au plaisir de vous retrouver quand les masques tomberont 🙂

  • Bravo ! Voilà un magnifique exemple de l’utilisation et de l’utilité du plastique. A l’heure où des lobbies et des bien-pensants nous rabâchent que ce matériau doit absolument disparaître de nos vies, voilà qu’il en sauve !
    Je vous suggère le numéro de l’Usine Nouvelle de mars 2020 qui consacre tout un article à « ce matériau prodigieux qui doit se réinventer ». On est tout à fait dans le sujet.
    Bravo encore et bon courage à vous tous …

  • Toujours aussi réactifs, le test est surement concluant !
    Je constate que certains se sont arrachés les cheveux !:))
    D’autres n’ont pas pris le temps de se raser …..

    Belle réalisation d’équipe.

    Amicalement
    Fabrice C.

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